A segurança alimentar é um dos pilares mais importantes da indústria de alimentos. Entre os diversos tipos de contaminação que podem ocorrer durante o processamento, a contaminação metálica é uma das mais críticas.
Pequenas partículas metálicas podem entrar no processo produtivo por desgaste natural de equipamentos, fragmentos de componentes industriais ou até mesmo contaminação presente nas matérias-primas.
Mesmo partículas muito pequenas podem representar riscos ao consumidor, além de causar prejuízos financeiros, recalls e danos à reputação das empresas.
Por esse motivo, muitas indústrias utilizam sistemas de separação magnética ao longo do processo produtivo para capturar partículas metálicas antes que elas avancem na linha de produção.
Exemplo de contaminação metálica em alimentos e os riscos que ela representa na indústria alimentícia.
A contaminação metálica ocorre quando fragmentos ou partículas de metal entram no alimento durante alguma etapa da produção.
Essas partículas podem variar desde fragmentos visíveis até partículas extremamente pequenas, que muitas vezes não são perceptíveis sem sistemas de separação ou detecção adequados.
Entre os metais mais comuns encontrados nesse tipo de contaminação estão:
• ferro
• aço carbono
• aço inoxidável
• fragmentos metálicos provenientes de desgaste de equipamentos
A presença desses materiais no alimento representa risco direto para o consumidor e pode comprometer a segurança do produto final.
Mesmo em processos industriais bem controlados, existem diversas fontes potenciais de contaminação metálica.
Entre as mais comuns estão:
• desgaste de equipamentos de moagem
• desgaste de misturadores e transportadores
• fragmentos provenientes de válvulas, bombas ou tubulações
• partículas metálicas presentes na matéria-prima
• falhas mecânicas em equipamentos da linha de produção
Em muitos casos, essas partículas são geradas naturalmente pelo próprio funcionamento da linha de processamento.
A presença de partículas metálicas em alimentos pode gerar diversos problemas.
Entre os principais estão:
• risco físico para o consumidor
• perda de qualidade do produto
• recalls de produtos no mercado
• prejuízos financeiros para a empresa
• danos à reputação da marca
Por esse motivo, o controle desse tipo de contaminação é um requisito importante em sistemas de segurança alimentar e controle de qualidade.
Uma das formas mais eficientes de reduzir o risco de contaminação metálica é utilizar sistemas de separação magnética ao longo do processo produtivo.
Separadores magnéticos são equipamentos projetados para capturar partículas ferrosas presentes em alimentos ou matérias-primas antes que elas avancem na linha de produção.
Esses equipamentos podem ser instalados em diferentes pontos do processo, dependendo do tipo de produto, fluxo de material e layout da linha.
Para reduzir o risco de contaminação metálica durante o processamento de alimentos, diferentes tipos de separadores magnéticos podem ser utilizados.
A escolha do equipamento depende do tipo de produto, fluxo de material, vazão do processo e características da linha de produção.
Entre as soluções mais utilizadas estão:
As grades magnéticas estão entre os equipamentos mais utilizados na indústria alimentícia para remoção de partículas metálicas em produtos secos, granulados ou em pó.
Elas são normalmente instaladas em funis, moegas, silos, caixas de alimentação ou pontos de queda de material.
As barras magnéticas que compõem a grade criam um campo magnético intenso capaz de atrair e reter partículas ferrosas presentes no fluxo do produto.
São amplamente utilizadas em processos com:
• açúcar
• farinha
• grãos
• café
• cacau em pó
• leite em pó
• temperos e ingredientes alimentícios
Os filtros magnéticos tipo bala são utilizados principalmente em linhas de processamento de materiais sólidos a granel, como pós ou granulados.
Esse tipo de equipamento é instalado diretamente em tubulações ou dutos por onde o material passa por gravidade ou transporte pneumático.
Dentro do equipamento existe um elemento magnético em formato cilíndrico que gera um campo magnético intenso no centro do fluxo de material, capturando partículas metálicas presentes no produto.
São frequentemente utilizados em processos com:
• açúcar
• farinha
• cacau em pó
• leite em pó
• ingredientes alimentícios granulados
Os filtros magnéticos em linha são instalados diretamente em tubulações do processo.
Eles permitem que o produto passe através do equipamento enquanto partículas metálicas são capturadas pelas barras magnéticas internas.
Esse tipo de solução é muito utilizado em linhas de processamento contínuo, garantindo proteção do processo sem interromper o fluxo de produção.
Filtros magnéticos para líquidos são projetados para capturar partículas metálicas presentes em produtos líquidos ou pastosos.
Esses equipamentos são instalados diretamente na tubulação e contêm barras magnéticas de alta intensidade responsáveis por capturar partículas ferrosas presentes no fluxo do produto.
São utilizados em aplicações como:
• chocolate líquido
• molhos
• xaropes
• produtos lácteos
• bebidas
Em algumas aplicações, os filtros podem ser fabricados com camisa térmica, permitindo a circulação de água quente ou fluido térmico para manter a temperatura e a viscosidade do produto.
A polia magnética é instalada na extremidade de esteiras transportadoras.
Quando o material transportado passa pela esteira, partículas metálicas são atraídas pelo campo magnético da polia e separadas do restante do produto.
Esse tipo de equipamento é bastante utilizado no transporte de matérias-primas na indústria alimentícia.
O duto magnético é instalado diretamente em linhas de transporte de produtos a granel, normalmente em sistemas por gravidade.
Dentro do duto existem elementos magnéticos responsáveis por capturar partículas metálicas presentes no fluxo do material.
Esse tipo de solução é muito utilizado em produtos em pó ou granulados.
Placas magnéticas instaladas em tubulações são utilizadas para capturar partículas metálicas presentes em fluxos de produto que passam por sistemas de transporte.
Essas placas criam um campo magnético capaz de atrair e reter partículas ferrosas antes que avancem no processo produtivo.
São utilizadas em diferentes aplicações da indústria alimentícia, contribuindo para aumentar a segurança do processo.
Para garantir eficiência na captura de partículas metálicas, os separadores magnéticos devem ser dimensionados corretamente de acordo com fatores como:
• tipo de produto
• vazão da linha
• granulometria do material
• layout do processo
Um dimensionamento adequado garante maior eficiência na separação e melhor desempenho do sistema.
A contaminação metálica é um risco real em diversos processos da indústria alimentícia.
A utilização de sistemas de separação magnética ao longo da linha de produção é uma solução eficiente para remover partículas ferrosas e proteger tanto o consumidor quanto o processo produtivo.
Quando corretamente dimensionados e instalados, esses equipamentos ajudam a aumentar a segurança alimentar, reduzir riscos e garantir maior confiabilidade na produção.
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